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Gracias al FARO® Design ScanArm, los ingenieros de ICI han logrado acelerar el difícil proceso de medición, lo que les permite dedicarle más tiempo al diseño y la creatividad.

Las defensas, los estribos laterales, los paneles laterales y las molduras para guardabarros son accesorios indispensables para aquellos conductores a los que les encanta manejar con estilo. En el mundo de los vehículos todoterreno y las camionetas utilitarias, Innovative Creations Inc. (ICI) cuenta con 30 años de experiencia en suministrar artículos que agregan estilo personalizado en vehículos ordinarios.

ICI, el proveedor tradicional de molduras de acero inoxidable que creó el primer estribo lateral de acero inoxidable pulido de su clase, en 2013 comenzó a ampliar su gama de productos diseñados bajo la nueva marca MAGNUM, entre ellos artículos de gran elaboración, como parrillas personalizadas. La empresa cuenta con una amplia cartera de accesorios, con opciones que se adaptan a la mayoría de las principales marcas de camionetas, como Ford, Chevrolet, GMC, Dodge, Jeep, Toyota, entre muchas otras.

A media que la línea de productos de ICI crecía en alcance y sofisticación, sus procesos de diseño de larga data se vieron bajo presión, en especial, la manera en la que se capturaban las medidas de los vehículos en la creación de los modelos CAD en 3D principales que servían para delinear los diseños de los accesorios. Si bien algunos fabricantes automotores proporcionan los modelos 3D de sus camionetas populares a través de la Asociación de Mercado de Equipo Especializado (SEMA), no se trataba de una práctica universal. “Esto significaba que el equipo de diseño de ICI, por lo general, se veía forzado a tomar un camino alternativo que no era solo ineficiente, sino que además afectaba el tiempo destinado al diseño”, según Nathan Lammey, coordinador de ventas y marketing de ICI.

A continuación, se describe el proceso de diseño tradicional de ICI que generalmente se llevaba a cabo: “ICI generó una amplia red de contactos de proveedores y clientes que les permitía obtener vehículos prestados de las marcas y modelos más recientes en sus instalaciones por un tiempo breve, para que el equipo de diseño pudiera desmontar defensas, registrar medidas de forma física y crear un bosquejo a mano alzada de las áreas pertinentes del vehículo”, explicó Lammey. El modelo CAD en 3D resultante servía como base para definir o perfeccionar el diseño de un accesorio; después de validarlo y probarlo, se enviaba a la etapa de fabricación que, salvo contadas excepciones, se realizaba in situ en ICI.

“Generalmente, tardábamos entre uno y dos meses en localizar el modelo más reciente de un vehículo y llevarlo a nuestras instalaciones, dos semanas en desmontarlo, recopilar las dimensiones requeridas, crear un prototipo y, luego, probarlo en el vehículo para asegurarnos de que se adaptara de forma adecuada”, cuenta Lammey. “A veces, tardábamos un buen tiempo en localizar una camioneta, lo que retrasaba el proceso de fabricación y diseño”, explica. “Además, eran momentos críticos, dado que el equipo no podía quedarse con el vehículo el tiempo suficiente para poder generar el diseño de forma adecuada”.

Introducción del escaneo 3D en el proceso

ICI dio por concluido el difícil proceso de medición y diseño el pasado mes de noviembre cuando decidió introducir el escaneo 3D en su flujo de trabajo de diseño. El escaneo 3D se había convertido en la mejor práctica de la industria, y el grupo de ingenieros de ICI decidió mantenerse actualizado con respecto a las herramientas y tecnologías más recientes para crear ofertas óptimas y rentables para su base de clientes. “Los distribuidores, proveedores y clientes quieren saber si utilizamos la mejor tecnología disponible para crear un producto que se adapte a la perfección”, aseguró Lammey. El lanzamiento al mercado también era una preocupación constante. “Es posible que nuestro proceso tradicional retrasara nuestra capacidad de lanzar un producto totalmente terminado y que esa sea la razón por la que la competencia nos superaba. Es bueno tener la ventaja de ser los primeros en el mercado”.

Después de evaluar diferentes opciones, ICI decidió adoptar el FARO Design ScanArm, un dispositivo de escaneo de alta resolución diseñado específicamente para tareas de ingeniería inversa y diseño basado en

CAD. “Si bien la falta de un punto fijo tenía cierto atractivo por la flexibilidad ilimitada durante el escaneo, elegimos el dispositivo de escaneo portátil de FARO, equipado con un brazo, por sobre las opciones inalámbricas de la competencia”, cuenta Kyle Dahlquist, ingeniero de desarrollo de productos líder de ICI. Dado que lo ingenieros de ICI no necesitan escanear todo el vehículo —solo la parrilla frontal o el techo—, Dahlquist afirma que la operación del Design ScanArm mediante un punto fijo era la opción correcta.

“Por otro lado, la facilidad de uso y el bajo costo del FARO Design ScanArm eran puntos de venta atractivos”, dice Dahlquist. Explica que ICI no tenía realmente la necesidad de contar con todas las funcionalidades con las que cuenta la competencia, escáneres más costosos, ni capacidades como Wi-Fi integrado o pantallas giratorias.

“Tal vez, el mejor punto de venta del FARO Design ScanArm era su estrecha integración con Geomagic® for SolidWorks®, una herramienta de software que permite importar datos de escaneo de forma rápida y sin inconvenientes en la herramienta CAD predilecta de ICI”, dijo Dahlquist. “Las otras opciones nos obligaban a implementar otro programa de conversión de datos para poder usar SolidWorks”, aclaró. “Con esta solución, todo el tiempo que usas el escáner también estás usando SolidWorks. Se reduce la curva de aprendizaje”.

A pesar de la integración estrecha con SolidWorks, Dahlquist admite que existió esa curva de aprendizaje para dominar las nubes de punto y las conversiones de archivos propias del mundo del escaneo. “Se debe limpiar el archivo para convertir el modelo en una superficie en la que se pueda realizar el diseño”, aclaró. FARO les dio a los ingenieros de ICI ocho horas de capacitación para que dominaran el software.

Lanzamiento al mercado más rápido

Al pasar de los procesos de medición manual al escaneo 3D, ICI logró reducir significativamente el tiempo de diseño y, en consecuencia, lanzar los productos al mercado más rápido. Por ejemplo, Dahlquist cuenta sobre un proyecto reciente en el que tenían que crear el diseño de unas defensas traseras y delanteras para la Toyota Tacoma. Con el flujo de trabajo anterior, calcula que hubieran tardado alrededor de 80 horas en total en crear un prototipo que se adaptara perfectamente al vehículo, sin mencionar que, para obtener el correcto, debían crear al menos cinco prototipos de defensas. “Ahora, al crear modelos 3D a partir de los escaneos, podemos tener el mismo resultado en aproximadamente 24 horas”, explica. “Esto le da al equipo la posibilidad de invertir más tiempo en explorar conceptos de diseño, ya que no tienen la presión de tener que devolver un vehículo rápidamente”, agrega Dahlquist.

Además de usar el FARO Design ScanArm para crear modelos CAD, el grupo también usa el escáner 3D para realizar tareas de ingeniería inversa. Si bien ICI fabrica la mayoría de sus productos de manera interna (cuenta con una planta de producción certificada para placas de acero), no tiene competencia para la fabricación de ciertas tecnologías, como tubos, por ejemplo. En su lugar, se asocia a otros fabricantes que producen esos artículos, conforme a las especificaciones de ICI. No obstante, muchas de esas firmas no cuentan con los archivos CAD 3D con los que trabaja el equipo de diseño de ICI.

Estos son los casos en los que las capacidades de escaneo 3D entran en juego. “El equipo de diseño de ICI escanea el prototipo del diseño de su socio para crear un modelo SolidWorks que puedan repetir, probar y asegurarse de que se adapte correctamente en el vehículo antes del proceso de producción”, explica Dahlquist.

Le damos un uso intensivo al escáner 3D al iniciar el flujo de trabajo del diseño. Ha cambiado las reglas de juego en el proceso de diseño de ICI, principalmente por su velocidad.

“Todos los procesos están relacionados con el tiempo: cuánto se tarda en diseñar un producto o en sacar un producto a la venta. Ese es el aspecto fundamental, y todas nuestras métricas con el escaneo 3D están relacionadas con el tiempo.”

Kyle Dahlquist,
ICI
Ingeniero principal de desarrollo de productos

PRODUCIDO POR DIGITAL ENGINEERING MAGAZINE DE PARTE DE FARO

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